1. Účel zkoušky formy?
K většině formovaných defektů dochází během procesu plastifikace a formování produktu, ale někdy souvisí s nepřiměřeným designem formy, včetně množství dutin; návrh systému studených / horkých vtoků; typ, poloha a velikost vstřikovacího uzávěru, stejně jako samotná struktura geometrie produktu.
Kromě toho může během skutečného testovacího procesu, aby se nahradil nedostatek konstrukce formy, testovací personál nastavit nesprávný parametr, ale skutečný rozsah dat sériové výroby požadovaný zákazníkem je velmi omezený, jakmile je nastavení parametrů pomocí jakákoli nepatrná odchylka, kvalita hromadné výroby může vést daleko za přípustný toleranční rozsah, bude to mít za následek snížení skutečného výnosu výroby a zvýšení nákladů.
Účelem zkoušky formy je nalezení optimálních parametrů procesu a konstrukce formy. Tímto způsobem se i materiál, parametry stroje nebo faktory prostředí něco mění, forma je stále schopna udržet stabilní a sériovou výrobu bez přerušení.
2. Zkouška formy Kroky, které dodržujeme.
Aby byl výsledek zkoušky formy správný, náš tým se bude řídit níže uvedenými kroky.
Krok 1. Nastavení teploty „válce trysky“ vstřikovacího stroje.
Je třeba poznamenat, že počáteční nastavení teploty sudu musí vycházet z doporučení dodavatele materiálu. A následně dle konkrétních výrobních podmínek na vhodné doladění.
Kromě toho by měla být měřena skutečná teplota materiálu taveniny ve válci pomocí detektoru, aby se zajistila shoda se zobrazenou obrazovkou. (Měli jsme dva případy, u kterých byl rozdíl teplot až 30 ℃).
Krok 2. Nastavení teploty formy.
Stejně tak počáteční nastavení teploty formy musí také vycházet z doporučené hodnoty poskytnuté dodavatelem materiálu. Před formální zkouškou je proto nutné změřit a zaznamenat teplotu povrchu dutin. Měření by se mělo provádět na jiném místě, aby se zjistilo, zda je teplota vyrovnaná, a zaznamenat odpovídající výsledky pro následnou referenci optimalizace formy.
Krok 3. Nastavení parametrů.
Jako je plastifikace, vstřikovací tlak, rychlost vstřikování, doba chlazení a rychlost šneku podle zkušeností, pak je vhodně optimalizujte.
Krok 4. Nalezení přechodového bodu „zadržení vstřiku“ během testu plnění.
Bod přechodu je bod přepnutí z fáze vstřikování do fáze udržování tlaku, což může být poloha vstřikovacího šroubu, doba plnění a plnicí tlak. Jedná se o jeden z nejdůležitějších a základních parametrů v procesu vstřikování. Při skutečném testu plnění je třeba dodržet následující body:
- Přídržný tlak a doba přidržení během testu jsou obvykle nastaveny na nulu;
- Obecně je produkt naplněn na 90 % až 98 %, v závislosti na konkrétních okolnostech tloušťky stěny a konstrukce formy;
- Protože rychlost vstřikování ovlivňuje polohu lisovacího bodu, je nutné při každé změně rychlosti vstřikování znovu potvrdit lisovací bod.
Během fáze plnění můžeme vidět, jak se materiál plní do formy, a tak posoudit, na kterých pozicích je snadné mít lapač vzduchu.
Krok 5. Najděte limit skutečného vstřikovacího tlaku.
Nastavení vstřikovacího tlaku na obrazovce je limit skutečného vstřikovacího tlaku, takže by měl být vždy nastaven na vyšší hodnotu, než je skutečný tlak. Pokud je příliš nízká a poté se k ní přiblíží nebo překročí skutečný vstřikovací tlak, skutečná rychlost vstřikování se automaticky sníží kvůli omezení výkonu, což ovlivní dobu vstřikování a formovací cyklus.
Krok 6. Najděte nejlepší rychlost vstřikování.
Rychlost vstřikování zde uvedená je rychlost, při které je doba plnění co nejkratší a plnicí tlak co nejmenší. V tomto procesu je třeba vzít v úvahu následující body:
- Většina povrchových defektů výrobků, zejména v blízkosti brány, je způsobena rychlostí vstřikování.
- Vícestupňové vstřikování lze použít pouze tehdy, když jednostupňové vstřikování nemůže splnit potřeby, zejména při zkoušce formy.;
- Pokud je stav formy dobrý, hodnota nastavení tlaku je správná a rychlost vstřikování je dostatečná, vada vzplanutí produktu nemá přímý vztah k rychlosti vstřikování.
Krok 7. Optimalizujte dobu výdrže.
Doba zdržení se také nazývá pevná doba vstřikovací brány. Obecně lze čas určit vážením. což má za následek rozdílnou dobu výdrže a optimální dobou výdrže je doba, kdy je hmotnost formy maximalizována.
Krok 8. Optimalizace dalších parametrů.
Jako je přídržný tlak a upínací síla.
Děkujeme vám za váš čas při čtení zde. Zjistěte více o zkoušce plísní
Čas odeslání: 25. července 2020