Blog

1. Účel zkoušky s plísní?

Většina vad výlisků vzniká během procesu plastifikace a lisování výrobků, ale někdy souvisí s nevhodnou konstrukcí formy, včetně počtu dutin, konstrukce systému studeného/horkého vtoku, typu, polohy a velikosti vstřikovacího otvoru a také samotné geometrie výrobku.

Kromě toho může během samotného testovacího procesu, aby se vyrovnal nedostatek v návrhu formy, testovací personál nastavit nesprávný parametr, ale skutečný rozsah dat pro hromadnou výrobu požadovaný zákazníkem je velmi omezený. Jakmile se nastavení parametrů nepatrně odchýlí, může kvalita hromadné výroby daleko překročit povolený toleranční rozsah, což povede ke snížení skutečné produkce a nárůstu nákladů.

Účelem zkoušky formy je nalezení optimálních procesních parametrů a návrhu formy. Tímto způsobem je forma schopna udržet stabilní a nepřerušovanou hromadnou výrobu i při změně materiálu, parametrů stroje nebo faktorů prostředí.

2. Zkušební metoda s plísní Postupujeme podle následujících kroků.

Aby byl zajištěn správný výsledek zkoušky formy, náš tým bude dodržovat následující kroky.

Krok 1. Nastavení teploty „trysky“ vstřikovacího stroje.

Je třeba poznamenat, že počáteční nastavení teploty válce musí být založeno na doporučení dodavatele materiálu. A poté musí být provedeno jemné doladění podle specifických výrobních podmínek.

Kromě toho by měla být skutečná teplota roztaveného materiálu v sudu měřena detektorem, aby se zajistila shoda se zobrazenou obrazovkou. (Měli jsme dva případy, kdy teplotní rozdíl dosahoval až 30 °C).

Krok 2. Nastavení teploty formy.

Stejně tak musí být počáteční nastavení teploty formy založeno na doporučené hodnotě poskytnuté dodavatelem materiálu. Proto je nutné před formální zkouškou změřit a zaznamenat teplotu povrchu dutin. Měření by mělo být provedeno na různých místech, aby se zjistilo, zda je teplota vyrovnaná, a odpovídající výsledky by měly být zaznamenány pro následnou optimalizaci formy.

Krok 3. Nastavení parametrů.

Jako je plastifikace, vstřikovací tlak, rychlost vstřikování, doba chlazení a rychlost šneku dle zkušeností, a poté je vhodně optimalizujte.

Krok 4. Nalezení přechodového bodu „zadržení vstřiku“ během plnicí zkoušky.

Přechodový bod je bod přepnutí z fáze vstřikování do fáze udržování tlaku, kterým může být poloha vstřikovacího šneku, doba plnění a plnicí tlak. Toto je jeden z nejdůležitějších a základních parametrů v procesu vstřikování plastů. Při skutečném testu plnění je třeba dodržovat následující body:

• Tlak a doba udržení během zkoušky se obvykle nastaví na nulu;
• Obecně je produkt naplněn na 90 % až 98 %, v závislosti na konkrétních okolnostech tloušťky stěny a návrhu struktury formy;
• Protože rychlost vstřikování ovlivňuje polohu bodu stlačení, je nutné bod stlačení znovu potvrdit při každé změně rychlosti vstřikování.

Během fáze plnění můžeme sledovat, jak materiál plní formu, a tak posoudit, ve kterých pozicích je snadné zachytit vzduch.

Krok 5. Určete limit skutečného vstřikovacího tlaku.

Nastavení vstřikovacího tlaku na obrazovce představuje limit skutečného vstřikovacího tlaku, proto by měl být vždy nastaven na hodnotu vyšší než skutečný tlak. Pokud je tlak příliš nízký a skutečný vstřikovací tlak se k němu přiblíží nebo překročí, skutečná rychlost vstřikování se v důsledku omezení výkonu automaticky sníží, což ovlivní dobu vstřikování a cyklus vstřikování.

Krok 6. Najděte nejlepší rychlost vstřikování.

Zde uvedená rychlost vstřikování je rychlost, při které je doba plnění co nejkratší a plnicí tlak co nejmenší. Při tomto procesu je třeba dbát na následující body:

• Většina povrchových vad výrobků, zejména v blízkosti vtoku, je způsobena rychlostí vstřikování.
• Vícestupňové vstřikování se používá pouze tehdy, když jednostupňové vstřikování nedokáže splnit požadavky, zejména při zkušebním provozu s formou.
• Pokud je stav formy dobrý, nastavená hodnota tlaku je správná a rychlost vstřikování je dostatečná, pak vada záblesku produktu přímo nesouvisí s rychlostí vstřikování.

Krok 7. Optimalizujte dobu výdrže.

Doba prodlevy se také nazývá doba tuhnutí vstřikovacího otvoru. Obecně lze dobu určit vážením, což má za následek různé doby prodlevy a optimální doba prodlevy je doba, kdy je hmotnost formy maximální.

Krok 8. Optimalizace dalších parametrů.

Jako například přítlak a upínací síla.

Moc děkuji za váš čas, který jste si zde přečetli. Zjistěte více o zkoušce plísní.